Перегрев прибора

Многие обладатели ноутбуков порой замечают, что в процессе работы устройство нагревается и начинает работать медленнее, выключаться или гудеть. Причина этого кроется в плохом охлаждении. Производители ноутбуков стремятся сделать свои изделия как можно более компактными, поэтому маленькие кулеры часто просто не справляются со своей задачей, что приводит к таким вот неприятным явлениям. Поможет в этой беде подставка для ноутбука, своими руками сделанная и подогнанная под конкретную модель ПК. Сделать её несложно. Для этого понадобится лишь несколько вещей, доступных и недорогих.

Процесс создания

Подставка для ноутбука своими руками будет сделана из таких компонентов:

• Внешнего блока питания на 12 В (в виде коробки с вилкой и проводом).
• Большого корпусного вентилятора на 12 В с потребляемым током ниже максимального у блока питания (написано на корпусе или вычисляется так: сила тока = мощность/напряжение)
• Папки-скоросшивателя.

Делается подставка для ноутбука своими руками следующим образом:

1. От провода блока питания отрезается штекер и откладывается в сторону - он больше не нужен.

2. От вентилятора отрезается коннектор.

3. Теперь нужно вырезать в папке отверстие под вентилятор. В фирменных подставках оно располагается чаще всего по центру, поэтому подставка для ноутбука, своими руками создаваемая, тоже будет иметь отверстие посередине.

4. Устанавливаем вентилятор так, чтобы выпуклая часть его лопастей была сверху, укрепляем его с помощью винтов.

5. Подсоединяем провода так, чтобы вентилятор засасывал воздух в папку при работе. При этом соединяются чёрный и красный провода вентилятора с чёрными проводами блока питания (их два, как правило). Жёлтый провод на кулере нужен для подсчёта оборотов, поэтому его можно обрезать.

6. Аккуратно заматываем скрутки проводов изолентой. Вот и сделана подставка для ноутбука с охлаждением своими руками!

Модернизация

Описанная выше подставка функциональна, однако вам может захотеться чего-нибудь необычного. Интересная особенность у такой конструкции - её всегда можно изменить, модернизировать: можно добавить ещё один вентилятор (подключать параллельно с первым, и чтобы сумма потребляемых токов была меньше максимального тока блока питания), можно сделать вентилятор или вентиляторы под вентиляционными отверстиями своего ноута. Можно поменять и основу: вместо папки взять оргстекло или акриловые пластины и приделать к ним ножки, можно вырезать подставку из дерева... В чём выигрывает самодельная подставка под ноутбук - своими руками можно реализовать абсолютно любую задумку, сделать это приспособление под себя, добавить подсветку и покрасить в любой цвет, нанести специальное покрытие и многое другое. Вы не будете ограничены фантазией дизайнера, волей производителя и чем бы то ни было еще - все в ваших руках! И хоть фирменные изделия выглядят, может быть, эстетичнее, но их много, а подставка для ноутбука, своими руками собранная, всегда будет оригинальной и необычной. Она будет вас радовать долгие годы.

Здравствуйте друзья. Скоро лето и пора вновь задуматься об охлаждении наших повседневных гаджетов - в данной статье речь пойдет о ноутбуке. Если в стационарном компьютере вопрос с охлаждением можно решить 10ком вариантов, то в ноутбуке выбирать не приходиться. В магазинах для дополнительного охлаждения ноутбуков предлагаются охлаждающие подставки различных форм и размеров, а так же в активном и пассивном исполнении.

Давайте разберемся, что значит активная и пассивная подставка под ноутбук. Пассивная подставка под ноутбук - это обычно алюминиевая или реже пластиковая пластина на ножках с множеством отверстий или с сеткой посередине, которая приподнимает ноутбук над поверхностью стола, что дает ноутбуку свободно засасывать прохладный воздух из под себя. Напоминаю, что отверстия для забора воздуха в ноутбуках находятся снизу, а горячий воздух выходит сбоку. В разных моделях ноутбуков размер отверстий и их положение на боковых поверхностях варьируется. Но неизменным остаётся то, что забор воздуха снизу, выход воздуха сбоку. А теперь что же такое активная подставка. Активная подставка - это по сути такая же пластина из алюминия или пластика с отверстиями, как и в пассивном варианте, но на ней снизу крепятся один большой или несколько маленьких вентиляторов, которые принудительно обдувают нижнюю часть ноутбука прохладным воздухом.

ВАЖНО! Для лучшего охлаждения, вентилятор необходимо располагать прямо под заборными отверстиями вашего ноутбука.

Активные подставки под ноутбук могут иметь несколько вариантов питания - от сети (через адаптер на 12В) и от USB разъема. В моей самоделке я опробовал оба варианта, но столкнувшись с определёнными трудностями, остановился на питании подставки от сети через адаптер.

Итак, с чего я начал свою самоделку. Во первых прошёлся по дому в поисках материалов и запчастей. Было найдено: кулер 120х120 (в старом пылившемся корпусе), обрезки листа вспененного ПВХ толщиной 5мм (используется для изготовления рекламных вывесок), удлинитель USB (которых скопилось с десяток дома). Почему я остановился на вспененном ПВХ, а не взял, скажем стальной лист (стенка системного блока). Потому что этот материал легкий и достаточно прочный чтобы выдержать вес ноутбука, а так же легко обрабатывается и его можно легко скрепить при помощи клеевого пистолета.

Для начала я взял лист ПВХ и положив на него ноутбук разметил прямоугольник необходимого размера. Обычным лобзиком по металлу я отпилил лишнее. По счастливой случайности оставшегося куска хватило на две ножки и два треугольничка (ребра жесткости).

Прежде чем выпиливать ножки, я разметил отверстие под вентилятор, которое расположил прямо под входным отверстием для воздуха в ноутбуке. Для чего это сделано. А для того, чтобы подставка не опиралась на стол вентилятором а встала на ножки. Просверлив четыре отверстия сверлом 4мм под крепеж, я прикрепил вентилятор, после чего разметил ножки так, чтобы вентилятор не касался стола. После чего выпилил оставшиеся детали и отверстия, предварительно сняв вентилятор.

Как правильно расположить ножки на подставке. На самом ноутбуке есть 4 резиновые ножки. Ножки подставки должны оказаться прямо под ними. Это повысит прочность конструкции. И так, мета склейки размечены, термопистолет подготовлен к работе, и пока он греется, мелкой шкуркой проходим места нанесения термоклея! Это улучшит склеиваемость деталей. Далее склеиваем все детали и прикручиваем вентилятор на место.

Через минуту подставка готова! И остается только подключить вентилятор. Вначале я хотел подключить вентилятор к USB порту ноутбука. Я срезал коннектор на вентиляторе и зачистил два провода:

Черный (-) и Красный (+) .

Далее я отрезал часть USB удлинителя и так же зачистил только 2 провода (черный и красный). После чего спаял красный с красным и черный с черным и заизолировал их изолентой. На этом можно было бы закончить, но меня ждало небольшое разочарование.

И так в чем же суть. А в том, что вентилятор на 12В, а как оказалось в USB порте только 5В. Поэтому вентилятор не мог сам начать крутиться и чтобы он заработал, его нужно было толкнуть пальцем! Это не входило в мои планы, так как для этого надо постоянно приподнимать ноутбук. Посидев над этой проблемой в интернете, я пришел к выводу, что лучше всего будет запитаться от внешнего блока питания на 12 В, это так же позволило бы мне подключить параллельно подсветку. Решено, и я стал рыться по дому в поисках компактного адаптера или блока питания на 12 вольт. Все зарядки для телефонов, увы на 5В, это не подходило. Блок питания от старого модема на 9В так же не подходил, потому что не мог сам запустить вентилятор. Единственный подручный адаптер на 12В в доме оказался сетевой адаптер от электробритвы. Но резать его я счел не возможным, так как бритвой пользуюсь. Поэтому в ближайшем магазине радиодеталей был куплен разъем "мама" под подключение блока питания от бритвы. К контактам этого разъема были припаяны провода от вентилятора, а так же параллельно были припаяны провода на светодиодную ленту. Куски светодиодной ленты у меня оставались от предыдущего хендмейд проекта по доработке подсветки приборной панели моего авто. У меня были куски RGB ленты, а значит, я мог выбрать любой цвет подсветки. припаяв провода к определённым выводам на ленте. Я захотел синюю подсветку, поэтому провода с (-) я припаял на контакт "В" (Blue). Светодиодная лента самоклеющаяся, поэтому я легко приклеил её к подставке снизу. Болтающиеся провода были приклеены к подставке термопистолетом. Готово!

Решение замоддить корпус принято. Возникает вопрос: как?

Идея печки понравилась всем, поскольку в наше время печек довольно мало. Было принято решение состарить оную ржавчиной.

Итак, старая печка. Как она должна выглядеть? Дверца с засовом, вытяжка, старые петли и т.д. Идеи возникали одна за другой. Но есть одно большое «но». Окно, скажите, какое окно может быть в старой печке? Разве что от взрыва.

Большая часть доработок происходила во время реализации, так что и описывать я их буду по ходу дела.

Заметка: Мод был первый, и мы сходу бросились за его реализацию, вместо того, что бы сначала все нарисовать и просчитать. За что и поплатились. Пришлось решать проблемы по мере их возникновения. Так этот корпус и создавался, от проблемы к проблеме.

Поиск материалов. Первые метаморфозы

Все началось с поиска корпуса, долго ли, коротко ли, корпус был найден и доставлен по месту назначения.

Вот каким он был. Белым выделен участок, который будет в будущем безжалостно отрезан. Черным подсвечены выступающие части корпуса, которые также будут удалены. И тут мы столкнулись с первой проблемой. Окно…

Мы понимали, что оставить боковую стенку без вентиляции нельзя, но и вырезать задуманное у нас не получалось. Решение было найдено: мы просто поменяли стенки местами. Теперь у нас была стенка, с которой можно делать все что угодно. Но что делать с сеткой, зачем она с другой стороны? Один из вариантов предполагал разместить за сеткой светодиод, но позже решили просто вырезать этот кусок (отмечен на снимке черным) и наложить латку. Но чем ее закрепить? Клей? Сварка? А может заклепки? Вот именно так заклепки и стали частью этого мода.

После латки мы решили проклепать и сам корпус. Для этого в нем нужно было просверлить отверстия. Сделать это дремлем не получилось. Базовые сверла были не того диаметра, а приобретенное сверло сильно ходило и, в целом, вело себя «плохо», поэтому сверлили дрелью (диаметр больших клепок 4,8 мм, маленьких – 3,2 мм).

На левой боковине были нарисованы, а затем вырезаны дыра (после чего ее края были загнуты) и отверстие для вентиляции. Позже его закрыли стандартным грилем, покрашенным в черный.

Заклепки ставили обычным заклепщиком, который можно найти в любом строительном магазине.

И вот новая проблема – дверца перестала закрываться. Для устранения этого недочета пришлось укорачивать заклепки с помощью дремеля. Получились примерно следующие.

Справа обычная клепка, слева – укороченная.

Ну вот, одна боковина и готова (гриль тоже на заклепках)

Заметка: В некоторых случаях, и в частности в нашем, может возникнуть необходимость сделать заклепки с отверстием. К всеобщему облегчению могу сообщить, что сверлить не придется. Все очень просто: после «укорачивания» заклепки достаточно протолкнуть ее сердечник «внутрь».

Второй бок подготовлен к установке петель, с лицевой панели удалены все ненужные части.

Затем последовали часовые блуждания по большому магазину строй материалов в поисках подходящих петель, плекса и металла.

Заметка: Плекс и алюминий, как привило, продают листами 1х2 м. Поэтому лучше заранее уточнить и продумать, смогут ли вам его разрезать и как вы будете его вести. В нашем случае плекс пришлось прямо в магазине 40 минут резать ножовкой по металлу.) С алюминием поступили проще – сложили несколько раз.

Когда наконец все детали были куплены, мы осознали необходимость предварительной прорисовки. Поэтому лицевая панель сначала появилась на ватмане.

Лицевая панель

Почему я выделил ее в отдельный раздел? Потому что она для нас – отдельный мод. На ее разработку ушло столько же времени, сколько и на остальной корпус.

При создании лицевой панели мы исходили из того, что имеем:

• Верхняя часть для CD-привода. Ее решили превратить в заслонку печи и посадить на петли.
• Центр. Там, как правило, располагаются индикаторы и выключатели. Мы решили ничего не менять, только заменить индикатор работы жесткого диска на вольтметр, который в общей концепции должен быть датчиком температуры. Так же решено было заменить power на тумблер без фиксации, а reset – на кнопку.

Для кнопок сделали специальную накладку.

Первый тумблер был более грубым, от него отказались, поскольку для его включения требовались значительные усилия. И как следствие пришлось бы усиливать переднюю панель.

Заметка: Про HDD-индикатор рассказывать не буду, на эту тему есть отдельная статья. Но вот что вызвало осложнения, так это то, что на тумблере было довольно много контактов, а схемы не было. И вот как мы поступили, вспомнив школьные уроки физики: собрали цепь из тумблера, батарейки от фонарика и вольтметра. Так мы нашли нужную нам пару контактов.

• Нижняя часть. Мы пошли методом аналогий. В корпусах низ часто используют для размещения кулера или просто для вентиляции. В печах для этого также предусмотрена специальная дверца. Ее мы и изготовили, разрезав на две части (одна должна быть немного больше другой, для загиба) обычную заслонку для вытяжки.

Верхнюю часть загибаем со стороны разреза.

Фиксатор делается из двух полосок алюминия и «приклепывается» к заслонке и корпусу. Таким образом, ручка может вращаться.

Вот у нас есть части, но нет передней панели. Выбор невелик. Снимаем замеры и вырезаем накладку и верхнюю дверцу (последнюю загнули по периметру), все зачищаем.

Заметка: Резка частей из цельного листа металла личное дело каждого. Но мы это делали так: сначала нужно начертить деталь на плотной бумаге или картоне, вырезать, по периметру проклеить малярным скотчем, выделить линию разреза карандашом и приступить к процессу резки.

После всех перечисленных операций у нас получилось следующее (далее просто сверлим отверстия под заклепки, клепаем. Все – корпус готов к покраске).

Покраска

Итак, покраска. Она началась с поисков способа покраски под ржавчину. Нам известны два. Первый – нанесение нескольких слоев разных красок с их последующим «затиранием» (весьма затратный в плане материала способ). Второй, а именно его мы и выбрали, я сейчас опишу.

Подбор красок

Болезненная тема. Мы просто вышли на улицу, нашли первую попавшуюся ржавую железку и минут 20 на нее смотрели, пытаясь определить цвета. Скажу честно: получилось не сразу, но главное желание.

Внешняя покраска

Шаг первый – фон.

Заметка: на примере красим кусок плекса (с обратной стороны он оранжевый, простите, больше красить было нечего).

Первое, что нужно сделать, это нанести текстурный гель. Мы перебрали несколько вариантов. Да и в целом это дело вкуса.

Но наносим мы его не просто так, а предварительно смешав с краской, в нашем случае – с коричневой. (Ferrario apa Color «16» Burnt Sienna).

Заметка: как основу можно также использовать черный металлик (у нас – Ferrario apa Color «46» Wrougt Iron grey). Конечный результат от этого не меняется.

Заметка: Если сначала нанести просто гель, дать ему высохнуть и после этого местами ободрать наждачкой, можно добиться интересного эффекта.

Наш коричневый был очень светлым, поэтому мы добавили немного черного (Louvre).

Заметка: Добавлять черный нужно очень осторожно, плюс-минус несколько капель и оттенок сильно меняется. Если перестараться, можно легко получить много черного.

Теперь берем поролон, «макаем» его в краску…

…и отрывистыми движениями покрываем поверхность.

Желательно таким образом нанести несколько слоев. (Краска, нанесенная таким образом, сохнет быстро, однако ускорить этот процесс можно феном.)

Следующий шаг. Наносим цвет, который должен напоминать тускло рыжий (у нас Ferrario apa Color «15» Raw Sienna)

Для того, чтобы получить не большие пятна, а мелкую россыпь, нужно перед нанесение на «рабочую» поверхность, «макнуть» поролон несколько раз о что-нибудь твердое. После чего нужно нанести еще от 3 до 5-6 разных оттенков. Все зависит от того, какую ржавчину вы хотите получить. Больше темных тонов и у вас получиться чугун, больше рыжего – и вот у вас уже медь. Если у вас есть возможность, то лучше приобрести все необходимые оттенки, если нет – можно смешивать разные краски, только смешивать нужно сразу столько, чтобы хватило на всю поверхность. Повторно смешать в тех же пропорциях очень трудно.

После нанесения всех слоев слегка затираем поверхность и покрываем ее лаком.

Заметка: Немного о лаках, или не повторяйте наших ошибок. Глянцевый лак сильно блестит. Матовый – то, что надо. Краска через несколько часов после нанесения (если слой достаточно «толстый» может пройти до 10-11 часов) меняет цвет. Лак (и особенно глянцевый) ее освежает (эффект мокрых камней). Поэтому учитывайте этот факт при покраске.

Мы получили нужный цвет примерно с 8-го раза. Тут сказалась наша «зеленость». Но в конечном итоге результат нас удовлетворил:

Внутренняя покраска

Идей было много: от простой однотонной покраски, до градиентной, с расчетом на разную степень отражения света. Но остановились мы именно на этой:

Для получения такого эффекта нужно: красная (ядовитая) краска (у нас – Ferrario apa Color «05» Vermilion) и специальный спрэй.

Нужно нанести от 2 до 4 слоев краски на поверхность. Краска не должна сильно высыхать, а последний слой должен быть совсем свежим. Слои нужно наносить аккуратно – крест-накрест, иначе в итоге может получиться нечто ужасное (уж поверьте, я знаю). После нанесения поверхность нужно обработать спрэем (у нас – Ferrario Effetti Decorativi 304 Crackle Nero)

Приветствую! Сегодня у меня для вас будет довольно необычная для моего блога статья, но надеюсь, многих моих читателей она заинтересует. Данный пост рекомендован к прочтению, в первую очередь, «компьютерным маньякам», которые любят поизвращяться над своим ПК, дабы улучшить его внешний вид и функционал. Итак, ниже вы познакомитесь с проектом под названием «Black and White» — это моддинг системного блока своими руками. Данное чудо сотворил мой друг Анатолий Василенко и попросил меня опубликовать этот обзор на моем блоге, что я с удовольствием и делаю. Ниже, его текст без правок и изменений.

Привет всем! Недавно я приобрел новый компьютер и все как-бы классно, он меня устраивал, все было вроде на высоте, но все равно чего-то не хватало… После долгих раздумий я и пришел к выводу, что меня не устраивает его внешний вид! :)) Корпус Cooler Master K280 . Дизайн пойдет, но только на первое время, решил я, и спустя пару дней взялся за его модернизацию… а то корпус смотрелся ну уж больно дешево, не серьезно, скучно и как обычная «штамповка».

И так, что бы корпус имел более менее аккуратный и сбалансированный вид, я решил выполнить все это дело в черно-белых цветах. Пропущу стадию проектирования и сразу приступлю к практической части!

Вот такой скучный, дефолтный вид имеет системник сейчас:

Меняем заводскую переднюю панельку

К сожалению, сохранились не все фото, которые я делал в процессе работы, да и не всегда додумывался заснимать некоторые этапы.

В двух словах: для передней панели использовал 2 листа прозрачного орг-стекла , которые подплавились в процессе неправильного сверления, что привело их в грубый, непригодный вид… Но дураки, как говорится, учатся на собственных ошибках и пришлось панель вырезать «с нуля», но уже используя листовой гетинак с. Господи, почему я сразу о нем не подумал?.. =) В отличие от орг-стекла, гетинакс намного более тугоплавкий, прочный и не такой ломкий!

Сверлим лист вот таким вот сверлом, продавец его назвал: «балеринка»)), используя листовой гетинакс толщиной 5 мм :

Сверло по типу коронки, только коронки бывают фиксированных размеров, а диаметр этого сверла можно регулировать самому от 30 до 125 мм! Очень выгодное приобретение на мой взгляд.

Сверло идеально справилось со своей задачей, я был приятно удивлен результатом:

Далее зачищаем и обезжириваем внутреннюю сторону панели , для приклеивания крепежей кулеров (поклейку не заснял, но крепеж будет виден на этапе покраски), ну и соответственно приклеиваем гибким клеем: TYTAN professional Classic FIX . Далее покраска панельки черной матовой эмалью NEWTON . Нанес 5-6 слоев для пущей уверенности:

На фото можно заметить «замочек» для фиксации панели в раме корпуса:

Пока я красил приехала долгожданная посылка с оплеткой MDPC-X. Угадайте какие цвета? Правильно! Черная (30 м) и белая (10 м):

Эмаль высохла, можно устанавливать вентили. Припаиваем их к молексу на 12 вольт , обтягиваем провода черной оплеткой, а то нам не нужны непонятные разноцветные проводки в корпусе:

Вышла панель заводского качества, и корпус уже смотрится довольно неплохо:

Займемся оплеткой

С передней панелью закончили! Но у нас еще почти 30м черной оплетки, а белая вовсе не тронута! Пора их пускать в дело… Итак, приехал новый блок питания Aero Cool 650 W , разбираем его и начинаем оплетку каждого провода отдельно:

Одного дня мне хватило, чтобы обтянуть ТОЛЬКО 24 pin кабель!! Занятие невероятно рутинное, но по началу интересное:

Особенность данного блока питания в том, что кабели питания видеокарт сдвоены, поэтому пришлось их раздваивать, чтобы в одной оплетке был только один провод, если будет 2 или больше, то оплетка будет толще на фоне остальных, а нам этого не нужно:

Итого мне хватило терпения обтянуть только те провода, которые буду использовать, а неиспользуемые закрепим сзади материнки от глаз долой:

Пробный запуск. Убедились, что мы ничего не перепутали и что все узлы работают:

Во избежание ненужных изгибов 24 pin кабеля нам необходимо немного продлить вниз заводское отверстие в корпусе под этот кабель, и закрасить прорез:

Запихиваем в оплетку оставшиеся мелкие проводки:

Монтируем новый оплетенный блок питания и улаживаем кабели по своим местам:

(Нажмите на картинку, чтобы увеличить)

Смотрим что получилось:

Насладились, отдохнули, теперь переходим к акриловому окну!

Установка акрилового окна

Идем в магазин стройматериалов и покупаем все необходимое:

• лист прозрачного акрила — 300х300мм,
• ленту молдинга – 1 метр,
• гравер для резки,
• светодиодную ленту,
• диммер для регулировки подсветки.

Обклеил крышку корпуса бумажным скотчем , это защитит краску от царапин и каких-либо повреждений во время резки:

Включаем гравер и вырезаем отрезным кругом наше окно. И не забываем давать граверу отдыхать! А пока гравер отдыхает, мы параллельно вырезаем акрил. Проводим чистовую шлифовку среза, закругляем на изгибах и снимаем уже ненужный защитный скотч. Скотч отлепился не полностью, но не беда, если есть мокрая тряпочка:

Как видим, получилось очень аккуратно, без царапин и неровностей:

Снимаем защитный слой с одной стороны акрила и приклеиваем его с внутренней стороны стенки корпуса и оставляем все это «дело» как следует высохнуть. Полежав ночь, клей высох и вуаля – имеем достойного вида акриловое окно:

Установка LED подсветки

Итак мы имеем: female 4pin, спаянный кабель molex — male 4pin (нужен для подключения к блоку питания), диммер с пультом, кусок белой светодиодной ленты и немого провода для того что бы все это соединить.

Спаиваем все элементы в кучу и получаем что-то вроде шнура с подсветкой. Крепим «шнур с подсветкой» к стенке и подключаем питание:

Новые металлические ножки

Один хороший знакомый, работающий на одном заводе, выточил мне новые ножки из цельного прутка нержавеющей стали. Видимая часть ножки полированная, а на нижнюю наклеил слой резины, сами знаете зачем. Крепятся на винты потаи.